पहला चरण: सांचे का डिज़ाइन – सफलता या विफलता का खाका
डिजाइन किसी सांचे की आत्मा होती है, जो उसकी निर्माण क्षमता, सेवा जीवन और उत्पाद की गुणवत्ता निर्धारित करती है।

डीएफएम (डिजाइन और निर्माण व्यवहार्यता विश्लेषण)

मुख्य कार्य: उत्पाद डिजाइनरों के साथ पूरी तरह से संवाद करें और उत्पाद के 3डी चित्रों की समीक्षा करें।

प्रमुख बिंदु

मोल्ड से उत्पाद को निकालने की ढलान: सुनिश्चित करें कि उत्पाद को मोल्ड से आसानी से निकाला जा सके और खरोंच से बचा जा सके।

दीवार की मोटाई का विश्लेषण: सिकुड़न और धंसाव से बचने के लिए एकरूपता की जांच करें।

विभाजन सतह का चयन: उत्पाद की दिखावट, चमक और प्रसंस्करण में आसानी को ध्यान में रखते हुए, गतिशील डाई और स्थिर डाई के बीच के इंटरफ़ेस का निर्धारण करें।

गेटिंग सिस्टम डिजाइन: जिसमें रनर और गेट शामिल हैं। क्या कोल्ड रनर या हॉट रनर का चुनाव करना चाहिए? गेट की स्थिति और प्रकार (साइड गेट, पॉइंट गेट और हिडन गेट) उत्पाद की गुणवत्ता और दिखावट को सीधे प्रभावित करते हैं।

इजेक्शन सिस्टम डिजाइन: उत्पाद को बिना किसी सफेद परत या विकृति के सुचारू रूप से बाहर निकालने के लिए इजेक्टर पिन, इजेक्टर सिलेंडर और पुश प्लेट की स्थिति और मात्रा की योजना बनाएं।

शीतलन प्रणाली का डिज़ाइन: यह मोल्ड की "दक्षता प्रणाली" है। जलमार्ग का डिज़ाइन गुहा को यथासंभव समान रूप से और पूर्ण रूप से घेरना चाहिए ताकि शीतलन समय कम हो और उत्पाद का विरूपण कम हो।

निकास प्रणाली डिजाइन: पिघले हुए पदार्थ के अंतिम भरने के बिंदु पर निकास खांचे बनाए जाते हैं ताकि फंसी हुई गैस के कारण जलने और अपूर्ण भरने से बचा जा सके।

मोल्ड प्रवाह विश्लेषण

आधुनिक मोल्ड डिज़ाइन के लिए एक आवश्यक उपकरण। मोल्डफ्लो जैसे सॉफ़्टवेयर का उपयोग करके प्लास्टिक भरने, दबाव बनाए रखने और ठंडा करने की प्रक्रियाओं का अनुकरण करें, और संभावित दोषों का पहले से अनुमान लगाकर उन्हें हल करें, जैसे कि:

वेल्ड सीम और वायु गुहाओं के स्थान।

संकुचन और विकृति की प्रवृत्ति।

होल्डिंग प्रेशर और कूलिंग स्कीम को अनुकूलित करें।

संरचनात्मक डिजाइन

मोल्ड बेस का चयन: मानक मोल्ड बेस या कस्टम गैर-मानक मोल्ड बेस चुनें।

कैविटी लेआउट: प्रति मोल्ड एक कैविटी या प्रति मोल्ड एकाधिक कैविटी? संतुलित फिलिंग सुनिश्चित करने के लिए लेआउट को संतुलित करें।

पार्श्व कोर-पुलिंग तंत्र: उल्टे तंत्र वाले उत्पादों के लिए, एक स्लाइडर और एक ढलानदार शीर्ष तंत्र डिजाइन करें।

सामग्री का चयन: उत्पादन की मात्रा और उत्पाद की आवश्यकताओं के आधार पर उपयुक्त डाई स्टील का चयन करें, जैसे कि P20, 718, S136, H13, आदि, और इसकी कठोरता, मजबूती और पॉलिश करने की क्षमता को ध्यान में रखें।

चरण दो: सटीक मशीनिंग – ब्लूप्रिंट को वास्तविकता में बदलना
डिजाइन डेटा को सटीक पुर्जों में बदलने की यह मुख्य कड़ी है।

सीएनसी मिलिंग

रफ मशीनिंग: अतिरिक्त सामग्री का अधिकांश भाग शीघ्रता से हटा दें।

अर्ध-परिशोधन और अंतिम चरण: सटीक कैविटी आकार और आयाम प्राप्त करने के लिए उच्च गति वाली सीएनसी मशीन का उपयोग करें। प्रसंस्करण रणनीतियाँ और टूल पाथ प्लानिंग अत्यंत महत्वपूर्ण हैं।

उष्मा उपचार

मोल्ड के कोर, स्लाइडर और अन्य सामग्रियों पर शमन, नाइट्राइडिंग और अन्य उपचार किए जाते हैं, जिनमें मोल्ड की सेवा अवधि बढ़ाने के लिए उच्च कठोरता और उच्च घिसाव प्रतिरोध की आवश्यकता होती है।

बिजली की निर्वहन मशीनिंग

इसका उपयोग कठोर इस्पात की गहरी खांचों, नुकीले कोनों, महीन बनावटों और जटिल आकृतियों को संसाधित करने के लिए किया जाता है, जिन्हें सीएनसी से प्राप्त करना मुश्किल होता है। इसमें तांबे या ग्रेफाइट के इलेक्ट्रोड का उपयोग किया जाता है।

तार काटना

इसका उपयोग मुख्य रूप से अत्यंत उच्च परिशुद्धता के साथ सटीक आंतरिक और बाहरी आकृति, इंसर्ट होल, स्लाइडर गाइड ग्रूव आदि के प्रसंस्करण के लिए किया जाता है।

ग्राइंडिंग मशीन और फिटर

फॉर्मवर्क फ्रेम और टेम्पलेट की समानांतरता और लंबवतता सुनिश्चित करें।

प्रिसिजन फिटर्स द्वारा मोल्ड बनाना, ट्रिमिंग करना और असेंबली करना उनके अनुभव और कौशल का प्रमाण है।

तीसरा चरण: पॉलिशिंग और सतह उपचार – सांचे को "रूप" देना
उत्पाद की दिखावट निर्धारित करने के लिए इसे सीधे उत्पाद की सतह पर कॉपी करें।

चमकाने

आवश्यक सतह की चिकनाई प्राप्त करने के लिए सैंडपेपर, ड्रिल जिप्सम आदि का उपयोग करके धीरे-धीरे मोटे से बारीक तक घिसें। ग्रेड VDI 3400 या SPI A-1 (मिरर फिनिश) से लेकर C-3 (मैट फिनिश) तक होते हैं।

कटाव पैटर्न/काटने का पैटर्न

मोल्ड की सतह पर रासायनिक नक्काशी के माध्यम से चमड़े की बनावट, संतरे के छिलके जैसी बनावट, ज्यामितीय पैटर्न आदि बनाए जाते हैं। इसके लिए पेशेवर नक्काशी कारखानों के सहयोग की आवश्यकता है।

चरण चार: मोल्ड असेंबली और ट्रायल मोल्ड – अंतिम सत्यापन
विधानसभा

सभी तैयार भागों (मोल्ड कर्नेल, स्लाइडर, झुके हुए टॉप, इजेक्टर पिन, कूलिंग वॉटर पाइप आदि) को सावधानीपूर्वक एक साथ जोड़ें।

जांच लें कि सभी गतिशील भाग सुचारू रूप से चल रहे हैं और उनके बीच की दूरी उचित है या नहीं।

टी1 मोल्ड परीक्षण

इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन पर पहला मोल्ड ट्रायल करें।

उद्देश्य:

मोल्ड के कार्यों की जाँच करें (कि मोल्ड का खुलना और बंद होना, कोर को बाहर निकालना और कोर को खींचना सामान्य रूप से हो रहा है या नहीं)।

जांच करें कि नमूनों के पहले बैच की दिखावट और आकार में कोई खामी तो नहीं है।

आगे की प्रक्रिया अनुकूलन के लिए एक आधार प्रदान करें।

डीबगिंग और अनुकूलन

नमूने की समस्याओं के आधार पर, मोल्ड को संशोधित किया जाता है (जैसे कि निकास को समायोजित करना, पॉलिश करना और आकार को संशोधित करना), और इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया मापदंडों (तापमान, दबाव, गति और समय) को अनुकूलित किया जाता है।

चरण पाँच: साँचे की स्वीकृति और वितरण
नमूने की पुष्टि: अनुमोदन के लिए ग्राहक को योग्य नमूने प्रस्तुत करें।

दस्तावेज़ वितरण: मोल्ड ड्राइंग, रखरखाव मैनुअल, मोल्ड परीक्षण रिपोर्ट आदि प्रदान करें।

मोल्ड का रखरखाव: मोल्ड की आयु बढ़ाने के लिए नियमित सफाई, जंग से बचाव और कमजोर भागों के प्रतिस्थापन सहित एक रखरखाव योजना विकसित करें।