मुख्य बिंदु एक: सामग्री प्रबंधन – “सुखाना ही जीवन रेखा है”

यह सबसे महत्वपूर्ण पहला कदम है। एबीएस की थोड़ी सी नमी सोखने की क्षमता भी पूरे उत्पादन बैच को बर्बाद करने के लिए काफी है।

इसे अच्छी तरह सुखाना आवश्यक है: भंडारण और परिवहन के दौरान ABS कण हवा से नमी सोख लेते हैं। इंजेक्शन मोल्डिंग से पहले, 80-85℃ तापमान पर 2-4 घंटे तक लगातार सुखाने के लिए एक डीह्यूमिडिफाइंग ड्रायर का उपयोग करना आवश्यक है। इसे सामान्य हॉट एयर ओवन से प्रतिस्थापित नहीं किया जा सकता है।

परिणाम: अपूर्ण सुखाने से उत्पाद की सतह पर चांदी की धारियाँ (चांदी के धागे), बुलबुले, धुंधली सतह और सामग्री का क्षरण हो सकता है, जिसके परिणामस्वरूप मजबूती में काफी कमी आ सकती है।

निष्कर्ष: एक सरल सत्यापन विधि "वायु इंजेक्शन" करना है। यदि नोजल से इंजेक्ट की गई पिघली हुई सामग्री की पट्टी चिकनी और चमकदार है, बिना बुलबुले या चटकने की आवाज़ के, तो यह इंगित करता है कि सुखाने का प्रभाव अच्छा है।

दूसरा मुख्य बिंदु: इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया – “कलात्मक नियंत्रण”
उत्पाद की गुणवत्ता को नियंत्रित करने के लिए प्रक्रिया मापदंड ही मुख्य कारक होते हैं। एबीएस की प्रक्रिया का दायरा अपेक्षाकृत व्यापक है, लेकिन सटीकता ही गुणवत्ता निर्धारित करती है।

तापमान नियंत्रण

बैरल का तापमान: एबीएस के लिए सामान्य प्रसंस्करण तापमान सीमा 190-250℃ है। अत्यधिक उच्च तापमान से बचने के लिए इसे पीछे से आगे की ओर खंडों में सेट करने की सलाह दी जाती है।

पिछला भाग (भोजन क्षेत्र): 160-180℃ (हॉपर के खुले भाग पर जमने से रोकने के लिए)

मध्य भाग (संपीड़न क्षेत्र): 180-220℃ (मुख्य प्लास्टिसाइजिंग क्षेत्र)

सामने का भाग (मापने का क्षेत्र): 210-240℃ (समान रूप से पिघलने को सुनिश्चित करने के लिए)

नोजल का तापमान: 200-230℃ (लार के स्राव को रोकने के लिए सामने वाले हिस्से से थोड़ा कम)

मोल्ड का तापमान: मोल्ड का तापमान ABS उत्पादों की दिखावट और आंतरिक तनाव पर महत्वपूर्ण प्रभाव डालता है। मोल्ड का तापमान 50 से 80 डिग्री सेल्सियस के बीच नियंत्रित करने की सलाह दी जाती है।

मोल्ड के उच्च तापमान (60-80℃) के लाभ:

सतह की चमक बढ़ाएं, पुर्जों को अधिक आकर्षक बनाएं और सांचे की सतह की बारीकियों को दोहराने की अधिक मजबूत क्षमता रखें।

वेल्ड लाइन को कम करें, वेल्ड लाइन को कम स्पष्ट बनाएं और अधिक मजबूती प्रदान करें।

आंतरिक तनाव को काफी हद तक कम करता है, पुर्जों की आयामी स्थिरता को बढ़ाता है और पर्यावरणीय तनाव दरारों के प्रति उनके प्रतिरोध को बढ़ाता है।

मोल्ड के कम तापमान (<50℃) के नुकसान: इससे सतह की चमक कम हो सकती है, वेल्डिंग के निशान स्पष्ट दिखाई दे सकते हैं, आंतरिक तनाव अधिक हो सकता है और उत्पाद की भंगुरता बढ़ सकती है।

दबाव और गति

इंजेक्शन गति: चमकदार सतह प्राप्त करने के लिए अक्सर मध्यम या उच्च इंजेक्शन गति का उपयोग किया जाता है। हालांकि, यदि गति बहुत तेज़ हो, तो इससे जेट स्ट्रीक्स (पिघला हुआ पदार्थ सांप की तरह गुहा में तेजी से निकलता है) या फंसी हुई गैस की समस्या हो सकती है। जटिल या पतली दीवारों वाले भागों के लिए, "धीमा-तेज़-धीमा" बहु-स्तरीय इंजेक्शन नियंत्रण अपनाया जा सकता है।

दबाव बनाए रखना और अवधि: यही सिकुड़न (अवसाद) को नियंत्रित करने की कुंजी है।

स्थिर दबाव: आमतौर पर इंजेक्शन दबाव का 50% से 80%। ठंडा होने के दौरान प्लास्टिक के सिकुड़ने की भरपाई के लिए पर्याप्त स्थिर दबाव लगाना आवश्यक है।

दबाव बनाए रखने का समय मुख्य रूप से जमने के समय पर निर्भर करता है। बहुत कम समय होने पर उत्पाद में आंतरिक संकुचन (सिकुड़न) हो सकता है, विशेषकर रेशों और मोटी दीवारों वाले क्षेत्रों में। यदि समय बहुत लंबा हो, तो इससे आंतरिक तनाव बढ़ेगा, कठोरता कम होगी और चक्र व्यर्थ हो जाएगा। इसे अभ्यास के माध्यम से अनुकूलित करना आवश्यक है।

तीसरा मुख्य बिंदु: मोल्ड डिज़ाइन – “विवरण ही सफलता या विफलता निर्धारित करते हैं”
सांचा सीधे तौर पर पुर्जों के आकार, स्वरूप और सटीकता को निर्धारित करता है।

गेट डिज़ाइन: उत्पाद की दिखावट संबंधी आवश्यकताओं के आधार पर चयन करें। उच्च दिखावट संबंधी आवश्यकताओं वाले भागों के लिए, सूक्ष्म और सौंदर्यपूर्ण गेट चिह्नों को प्राप्त करने के लिए लेटेंट गेट या नीडल वाल्व हॉट ​​रनर का उपयोग किया जा सकता है।

निकास प्रणाली: पर्याप्त निकास प्रणाली अत्यंत आवश्यक है। खराब निकास प्रणाली के कारण पुर्जों की सतह पर भूरी या काली धारियाँ पड़ना और अपूर्ण भराई जैसी समस्याएँ उत्पन्न हो सकती हैं। निकास स्लॉट आमतौर पर विभाजन सतह और इंसर्ट के फिटिंग बिंदु पर स्थित होते हैं, जिनकी गहराई 0.02 से 0.03 मिमी होती है।

शीतलन प्रणाली: एकसमान और कुशल शीतलन अत्यंत महत्वपूर्ण है। असमान शीतलन से पुर्जों में विकृति और विरूपण हो सकता है।

मोल्ड से निकालने की ढलान: एबीएस की सिकुड़न दर लगभग 0.4% से 0.7% होती है। इसे आसानी से निकालने और सतह पर खरोंच से बचाने के लिए पर्याप्त ढलान (आमतौर पर 1° से 1.5° से अधिक) सुनिश्चित करना आवश्यक है।

चौथा मुख्य बिंदु: उत्पाद डिजाइन – “अंतर्निहित लाभ”
उत्कृष्ट डिजाइन सफल उत्पादन की पूर्व शर्त है।

दीवार की एकसमान मोटाई: यह सबसे महत्वपूर्ण डिज़ाइन सिद्धांत है। दीवार की मोटाई में असमानता संकुचन, विकृति और आंतरिक तनाव का मुख्य कारण है। दीवार की मोटाई 2.0-3.5 मिमी रखने की सलाह दी जाती है।

गोल कोनों का संयोजन: भीतरी और बाहरी कोनों के सभी जोड़ गोल कोनों में परिवर्तित किए जाने चाहिए। इससे तनाव का संकेंद्रण काफी हद तक कम हो सकता है, प्लास्टिक प्रवाह में सुधार हो सकता है और पुर्जों की मजबूती बढ़ सकती है।

सुदृढ़ीकरण रिब डिज़ाइन: रिब्स की मोटाई अटैचमेंट बिंदु पर दीवार की मोटाई के 50%-60% से अधिक नहीं होनी चाहिए ताकि पीछे की तरफ सिकुड़न के निशान न पड़ें।

पांचवा बिंदु: पोस्ट-प्रोसेसिंग
एनीलिंग उपचार: जिन पुर्जों में आंतरिक तनाव अधिक होता है या जिनकी आयामी सटीकता अत्यंत उच्च होती है, उनके लिए एनीलिंग उपचार किया जा सकता है। पुर्जों को गर्म हवा के संचलन वाले ओवन में रखें और उन्हें 70-80 डिग्री सेल्सियस (एबीएस के ताप विरूपण तापमान से नीचे) पर 2-4 घंटे तक गर्म करें, फिर उन्हें धीरे-धीरे कमरे के तापमान तक ठंडा होने दें। यह विधि आंतरिक तनाव को प्रभावी ढंग से दूर करती है, आयामी स्थिरता और रासायनिक प्रतिरोध को बढ़ाती है।