फफूँदऔद्योगिक उत्पादन में वांछित उत्पाद को इंजेक्शन द्वारा प्राप्त करने के लिए उपयोग किए जाने वाले विभिन्न सांचे और उपकरण।फूंक मार कर की जाने वाली मोल्डिंगएक्सट्रूज़न, डाई-कास्टिंग या फोर्जिंग, कास्टिंग, स्टैम्पिंग आदि। संक्षेप में, मोल्ड एक ऐसा उपकरण है जिसका उपयोग ढाले गए उत्पाद को बनाने के लिए किया जाता है। यह कई भागों से मिलकर बना होता है, और विभिन्न मोल्ड अलग-अलग भागों से बने होते हैं। इसका मुख्य उपयोग ढाले जाने वाले पदार्थ की भौतिक अवस्था को बदलकर उत्पाद के आकार को निर्धारित करने के लिए किया जाता है।

तो सांचा कैसे बनाया जाता है?
निम्नलिखित आधुनिक सांचा उत्पादन प्रक्रिया का संक्षिप्त परिचय है।

1. ईएसआई (आपूर्तिकर्ता की प्रारंभिक भागीदारी): यह चरण मुख्य रूप से उत्पाद डिजाइन और मोल्ड विकास आदि के बारे में ग्राहकों और आपूर्तिकर्ताओं के बीच तकनीकी चर्चा है। इसका मुख्य उद्देश्य आपूर्तिकर्ताओं को उत्पाद डिजाइनर के डिजाइन इरादे और सटीकता आवश्यकताओं को स्पष्ट रूप से समझाना है, और उत्पाद डिजाइनरों को मोल्ड उत्पादन की क्षमता और उत्पाद प्रक्रिया प्रदर्शन को बेहतर ढंग से समझने में मदद करना है, ताकि अधिक तर्कसंगत डिजाइन तैयार किया जा सके।

2. कोटेशन: इसमें मोल्ड की कीमत, मोल्ड का जीवनकाल, उत्पादन प्रक्रिया, मशीन द्वारा आवश्यक टन की संख्या और मोल्ड की डिलीवरी का समय शामिल होना चाहिए। (अधिक विस्तृत कोटेशन में उत्पाद का आकार और वजन, मोल्ड का आकार और वजन आदि जैसी जानकारी भी शामिल होनी चाहिए।)

3. ऑर्डर (परचेज़ ऑर्डर): ग्राहक का ऑर्डर, जमा राशि जारी की गई और आपूर्तिकर्ता का ऑर्डर स्वीकार किया गया।

4. उत्पादन योजना एवं समय सारिणी व्यवस्था: इस चरण में मोल्ड की डिलीवरी की विशिष्ट तिथि के लिए ग्राहक को जवाब देना आवश्यक है।

5.मोल्ड डिजाइन：Pro/Engineer, UG, Solidworks, AutoCAD, CATIA, आदि संभावित डिजाइन सॉफ्टवेयर हैं।

6. सामग्रियों की खरीद

7. मोल्ड प्रोसेसिंग (मशीनिंग): इसमें शामिल प्रक्रियाएं हैं: रफ टर्निंग, गोंग (मिलिंग), हीट ट्रीटमेंट, ग्राइंडिंग, कंप्यूटर गोंग (सीएनसी), इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज (ईडीएम), वायर कटिंग (डब्ल्यूईडीएम), कोऑर्डिनेट ग्राइंडिंग (जिगरिंग), लेजर एनग्रेविंग, पॉलिशिंग आदि।

8. मोल्ड असेंबली (असेंबली)

9. मोल्ड परीक्षण (ट्रायल रन)

10. नमूना मूल्यांकन रिपोर्ट (एसईआर)

11. नमूना मूल्यांकन रिपोर्ट अनुमोदन (एसईआरएप्रूवल)

ढालनानिर्माण

मोल्ड डिजाइन और उत्पादन के लिए आवश्यक शर्तें हैं: सटीक आयाम, साफ सतहें, उचित संरचना, उच्च उत्पादन क्षमता, आसान स्वचालन, आसान निर्माण, उच्च जीवन प्रत्याशा, कम लागत, प्रक्रिया की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए डिजाइन और आर्थिक रूप से उचित होना।

मोल्ड संरचना के डिज़ाइन और मापदंडों के चयन में कठोरता, मार्गदर्शन, अनलोडिंग तंत्र, स्थापना विधि और क्लीयरेंस आकार जैसे कारकों को ध्यान में रखा जाना चाहिए। मोल्ड के घिसे हुए हिस्सों को आसानी से बदला जा सकना चाहिए। प्लास्टिक मोल्ड और कास्टिंग मोल्ड के लिए, उचित पोरिंग सिस्टम, पिघले हुए प्लास्टिक या धातु के प्रवाह, कैविटी में प्रवेश की स्थिति और दिशा पर भी विचार किया जाना चाहिए। उत्पादकता बढ़ाने और रनर में पोरिंग हानि को कम करने के लिए, मल्टी-कैविटी मोल्ड का उपयोग किया जा सकता है, जहां एक ही मोल्ड में कई समान या भिन्न उत्पादों को एक साथ तैयार किया जा सकता है। बड़े पैमाने पर उत्पादन में, उच्च प्रदर्शन, उच्च परिशुद्धता और लंबे समय तक चलने वाले मोल्ड का उपयोग किया जाना चाहिए।

स्टैम्पिंग के लिए प्रोग्रेसिव मल्टी-स्टेशन मोल्ड का उपयोग किया जाना चाहिए, और सेवा जीवन बढ़ाने के लिए प्रोग्रेसिव कार्बाइड ब्लॉक मोल्ड का उपयोग किया जा सकता है। छोटे बैच उत्पादन और नए उत्पादों के परीक्षण उत्पादन में, सरल संरचना, तीव्र निर्माण गति और कम लागत वाले मोल्ड का उपयोग किया जाना चाहिए, जैसे कि कॉम्बिनेशन पंचिंग मोल्ड, थिन प्लेट पंचिंग मोल्ड, पॉलीयुरेथेन रबर मोल्ड, कम गलनांक मिश्र धातु मोल्ड, जिंक मिश्र धातु मोल्ड और सुपर प्लास्टिसिटी मिश्र धातु मोल्ड। मोल्ड के डिजाइन को अनुकूलित करने के लिए कंप्यूटर-एडेड डिजाइन (CAD) का उपयोग शुरू हो गया है, यानी कंप्यूटर-आधारित प्रणालियों के एक सेट के माध्यम से मोल्ड डिजाइन को अनुकूलित किया जा रहा है। यह मोल्ड डिजाइन की विकास दिशा है।

संरचनात्मक विशेषताओं के आधार पर, मोल्ड निर्माण को फ्लैट पंचिंग और कटिंग मोल्ड और स्पेस वाले कैविटी मोल्ड में विभाजित किया जाता है। पंचिंग और कटिंग डाई में उत्तल और अवतल डाई के सटीक आयामी समायोजन का उपयोग किया जाता है, कुछ में तो गैपलेस समायोजन भी होता है। अन्य फोर्जिंग डाई, जैसे कोल्ड एक्सट्रूज़न डाई, कास्टिंग डाई, पाउडर मेटलर्जी डाई, प्लास्टिक डाई और रबर डाई कैविटी डाई होती हैं, जिनका उपयोग त्रि-आयामी भागों को बनाने के लिए किया जाता है। कैविटी मोल्ड में लंबाई, चौड़ाई और ऊंचाई - इन तीन दिशाओं में आयामी आवश्यकताएं होती हैं, और ये आकार में जटिल और निर्माण में कठिन होती हैं। मोल्ड आमतौर पर छोटे बैचों में और एकल भागों में उत्पादित किए जाते हैं। निर्माण आवश्यकताएं सख्त और सटीक होती हैं और इसके लिए सटीक मापन मशीनों और उपकरणों का उपयोग किया जाता है।

फ्लैट डाई को शुरू में इलेक्ट्रो-एचिंग द्वारा बनाया जा सकता है और फिर कंटूर और कोऑर्डिनेट ग्राइंडिंग द्वारा सटीकता को और बढ़ाया जा सकता है। शेप ग्राइंडिंग ऑप्टिकल प्रोजेक्शन कर्व ग्राइंडिंग मशीनों या रिडक्शन और रेस्टोरेशन व्हील ग्राइंडिंग मैकेनिज्म वाली सरफेस ग्राइंडिंग मशीनों, या प्रेसिजन सरफेस ग्राइंडिंग मशीनों पर विशेष शेप ग्राइंडिंग टूल्स के साथ की जा सकती है। सटीक बोर और ओपनिंग दूरी सुनिश्चित करने के लिए मोल्ड की सटीक पोजिशनिंग के लिए कोऑर्डिनेट ग्राइंडिंग मशीनों का उपयोग किया जा सकता है। कंप्यूटर न्यूमेरिकली कंट्रोल्ड (सीएनसी) कंटीन्यूअस ऑर्बिटल कोऑर्डिनेट ग्राइंडिंग मशीनों का उपयोग किसी भी घुमावदार और खोखले मोल्ड को ग्राइंड करने के लिए भी किया जा सकता है। खोखले कैविटी मोल्ड मुख्य रूप से कंटूर मिलिंग, ईडीएम और इलेक्ट्रोलाइटिक मशीनिंग द्वारा मशीनीकृत किए जाते हैं। कंटूर प्रोफाइलिंग और सीएनसी तकनीक के संयुक्त उपयोग के साथ-साथ ईडीएम में तीन-दिशात्मक फ्लैट हेड को जोड़ने से कैविटी की गुणवत्ता में सुधार हो सकता है। इलेक्ट्रोलाइटिक मशीनिंग में ब्लोइंग इलेक्ट्रोलाइसिस को जोड़ने से उत्पादकता बढ़ सकती है।