इंजेक्शन मोल्ड नक्काशी प्रक्रिया में मुख्य रूप से निम्नलिखित चरण शामिल हैं:

मोल्ड डिजाइन और विश्लेषण:
मोल्ड की संरचना को डिजाइन करने के लिए सीएडी सॉफ्टवेयर का उपयोग करें, जिसमें पार्टिंग सरफेस, मोल्ड कोर, स्लाइडर, इजेक्शन सिस्टम आदि शामिल हैं।
इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया का अनुकरण करने और गेट की स्थिति और शीतलन प्रणाली के डिजाइन को अनुकूलित करने के लिए मोल्ड फ्लो विश्लेषण सॉफ्टवेयर (जैसे मोल्डफ्लो) का उपयोग करें।
सामग्री का चयन और पूर्व-उपचार:
उत्पाद की आवश्यकताओं और मोल्ड के जीवनकाल के अनुसार S136, H13 आदि जैसी उपयुक्त इस्पात सामग्री का चयन करें।
बाद में होने वाले विरूपण को रोकने के लिए स्टील को तनावमुक्ति जैसी पूर्व-उपचार विधि से उपचारित करें।
परिशुद्ध मशीनिंग प्रक्रिया:
सीएनसी मशीनिंग: मोल्ड कोर और मोल्ड फ्रेम जैसे मुख्य घटकों को ±0.005 मिमी की सटीकता के साथ संसाधित करने के लिए उच्च गति वाली सीएनसी मशीन टूल्स का उपयोग करें।
इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (ईडीएम): गहरे खांचे, नुकीले कोने या सटीक बनावट को संसाधित करने के लिए, जिन्हें सीएनसी द्वारा संसाधित करना मुश्किल होता है।
पॉलिशिंग: मोल्ड कोर की सतह को पॉलिश करें। उत्पाद की आवश्यकताओं के अनुसार, सतह की खुरदरापन Ra0.01 – 0.4μm तक हो सकती है।
नक्काशी प्रक्रिया:
यांत्रिक नक्काशी: सांचे की सतह पर नक्काशी करने के लिए यांत्रिक उपकरणों का उपयोग करें, जो जटिल पैटर्न की बारीक प्रोसेसिंग के लिए उपयुक्त है।
लेजर नक्काशी: मोल्ड की सतह पर उच्च-ऊर्जा लेजर बीम का उपयोग किया जाता है, जिससे सामग्री तुरंत वाष्पित या पिघल जाती है और नक्काशीदार पैटर्न बन जाता है, जो उच्च परिशुद्धता और जटिल पैटर्न को संसाधित करने के लिए उपयुक्त है।
मोल्ड असेंबली और डिबगिंग:
पुर्जों की सुचारू गति सुनिश्चित करने के लिए इजेक्टर, स्लाइडर, गाइड पिलर, कूलिंग वॉटर चैनल आदि स्थापित करें।
इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन पर परीक्षण उत्पादन करें, मापदंडों (तापमान, दबाव, चक्र) को समायोजित करें, उत्पाद के आकार और स्वरूप का पता लगाएं, और मोल्ड परीक्षण परिणामों के अनुसार अनुकूलन और समायोजन करें।
मोल्ड का परीक्षण और अनुकूलन:
इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन पर परीक्षण उत्पादन करें, मोल्ड की फिलिंग स्थिति, शीतलन प्रभाव और उत्पाद की दिखावट की जांच करें।
मोल्ड परीक्षण के परिणामों के अनुसार आवश्यक समायोजन करें, जैसे कि गेट के आकार में बदलाव करना, शीतलन जल चैनल को समायोजित करना आदि।
सतही उपचार और उसके बाद की प्रक्रिया:
मोल्ड की सतह का उपचार, जैसे कि सनबर्न, एचिंग, प्लेटिंग आदि, मोल्ड के घिसाव प्रतिरोध और दिखावट की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए किया जाता है।
उत्पाद की विशेष दिखावट और कार्यात्मक आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, तैयार उत्पाद पर स्प्रेइंग, सिल्क स्क्रीन प्रिंटिंग आदि जैसी आवश्यक प्रक्रियाएं करें।

उपयुक्त इंजेक्शन मोल्ड उत्कीर्णन प्रक्रिया का चयन करते समय निम्नलिखित पहलुओं पर विचार किया जा सकता है:

1. उत्पाद आवश्यकताएँ

दिखावट संबंधी आवश्यकताएँ
यदि उत्पाद की दिखावट संबंधी आवश्यकताएँ अत्यंत उच्च हैं, जैसे कि उच्च श्रेणी के उपभोक्ता इलेक्ट्रॉनिक उत्पादों का बाहरी आवरण, तो लेज़र उत्कीर्णन एक बेहतर विकल्प हो सकता है क्योंकि इससे बहुत बारीक पैटर्न उत्कीर्णन और उच्च स्तर की चिकनी सतह प्राप्त की जा सकती है। कुछ ऐसे उत्पाद जिनकी दिखावट संबंधी आवश्यकताएँ विशेष रूप से बारीक नहीं हैं, लेकिन लागत के लिहाज़ से महत्वपूर्ण हैं, उनके लिए यांत्रिक उत्कीर्णन कम लागत में बुनियादी दिखावट संबंधी आवश्यकताओं को पूरा कर सकता है।
कार्यात्मक आवश्यकताएँ
यदि उत्कीर्णन का उत्पाद के कार्य पर प्रभाव पड़ता है, जैसे कि इंजेक्शन मोल्डेड भागों के अंदर विशिष्ट संरचनाएं या चैनल आवश्यकताएं होती हैं, और उत्कीर्णन की स्थिति और आकार को सटीक रूप से नियंत्रित करने की आवश्यकता होती है, तो ऐसी जटिल कार्यात्मक आवश्यकताओं के तहत यांत्रिक उत्कीर्णन अधिक उपयुक्त हो सकता है क्योंकि इसकी प्रसंस्करण प्रक्रिया अपेक्षाकृत अधिक नियंत्रणीय होती है।
2. सांचे की सामग्री

स्टील मोल्ड
स्टील के सांचों के लिए, उनकी उच्च कठोरता, उच्च मजबूती और उच्च घिसाव प्रतिरोध के कारण, यांत्रिक उत्कीर्णन और लेजर उत्कीर्णन दोनों ही उपयुक्त होते हैं। लेकिन यदि उच्च परिशुद्धता की आवश्यकता हो, तो लेजर उत्कीर्णन अधिक लाभदायक हो सकता है।
एल्युमीनियम मोल्ड
एल्युमीनियम के सांचों की निर्माण लागत कम होती है, निर्माण चक्र छोटा होता है और ऊष्मा अपव्यय क्षमता अच्छी होती है। एल्युमीनियम के सांचों के लिए लेजर उत्कीर्णन अपेक्षाकृत अधिक उपयुक्त है, क्योंकि यांत्रिक उत्कीर्णन से सांचे पर अधिक टूट-फूट हो सकती है, जबकि लेजर उत्कीर्णन एक गैर-संपर्क प्रक्रिया है, जिससे एल्युमीनियम के सांचे को होने वाली क्षति को कम किया जा सकता है।
3. लागत बजट

उपकरण लागत
लेजर उत्कीर्णन उपकरण की लागत अपेक्षाकृत अधिक होती है। यदि बजट सीमित है, तो यांत्रिक उत्कीर्णन अधिक किफायती विकल्प है।
प्रसंस्करण लागत
लेजर उत्कीर्णन तेज होता है, और बड़े पैमाने पर उत्पादन में प्रसंस्करण लागत कम हो सकती है; जबकि यांत्रिक उत्कीर्णन धीमा होता है, लेकिन उपकरण सरल होते हैं, और छोटे पैमाने पर उत्पादन में लागत अपेक्षाकृत नियंत्रणीय होती है।
4. उत्पादन दक्षता संबंधी आवश्यकताएँ

बड़े पैमाने पर उत्पादन
बड़े पैमाने पर उत्पादन की स्थिति में, लेजर उत्कीर्णन की उच्च गति उत्पादन क्षमता को काफी हद तक बढ़ा सकती है। हालांकि उपकरण की लागत अधिक है, लेकिन लंबे समय में यह अधिक लागत प्रभावी साबित हो सकती है।
छोटे बैच में उत्पादन
छोटे पैमाने पर उत्पादन के लिए, यांत्रिक उत्कीर्णन की लागत कम होती है, और प्रसंस्करण मापदंडों को वास्तविक परिस्थितियों के अनुसार लचीले ढंग से समायोजित किया जा सकता है।