1. भरने की प्रक्रिया: भरने की प्रक्रिया संपूर्ण इंजेक्शन चक्र का पहला चरण है, जो मोल्ड को बंद करने से लेकर मोल्ड कैविटी के लगभग 95% भर जाने तक चलती है। सैद्धांतिक रूप से, भरने का समय जितना कम होगा, मोल्डिंग दक्षता उतनी ही अधिक होगी; हालांकि, वास्तविक उत्पादन में, मोल्डिंग का समय (या इंजेक्शन की गति) कई स्थितियों पर निर्भर करता है।

2. होल्डिंग चरण: होल्डिंग चरण में पिघले हुए पदार्थ को सघन बनाने और प्लास्टिक के घनत्व को बढ़ाने (घनीकरण) के लिए लगातार दबाव डाला जाता है, ताकि प्लास्टिक के सिकुड़ने के गुणों की भरपाई हो सके। होल्डिंग दबाव प्रक्रिया के दौरान, बैक प्रेशर अधिक होता है क्योंकि मोल्ड कैविटी पहले से ही प्लास्टिक से भरी होती है। होल्डिंग दबाव संघनन प्रक्रिया के दौरान, इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन का स्क्रू केवल धीरे-धीरे और थोड़ा-थोड़ा करके आगे बढ़ सकता है, और प्लास्टिक का प्रवाह भी धीमा होता है, जिसे होल्डिंग प्रेशर फ्लो कहा जाता है। जैसे-जैसे प्लास्टिक मोल्ड की दीवारों के विरुद्ध ठंडा और कठोर होता जाता है, पिघले हुए पदार्थ की चिपचिपाहट तेजी से बढ़ती है, इसलिए मोल्ड कैविटी में प्रतिरोध अधिक होता है। होल्डिंग दबाव के बाद के चरणों में, सामग्री का घनत्व लगातार बढ़ता रहता है और ढाला हुआ भाग धीरे-धीरे आकार लेता है। होल्डिंग दबाव चरण तब तक जारी रहना चाहिए जब तक कि गेट पूरी तरह से जम न जाए और सील न हो जाए।

3. शीतलन चरण: शीतलन प्रणाली का डिज़ाइन अत्यंत महत्वपूर्ण है। ऐसा इसलिए है क्योंकि मुड़े हुए प्लास्टिक भाग को अलग करने के बाद बाहरी बलों के कारण विकृति से बचने के लिए उसे एक निश्चित कठोरता तक ही ठंडा और कठोर किया जा सकता है। चूंकि शीतलन का समय संपूर्ण मोल्डिंग चक्र का लगभग 70% से 80% होता है, इसलिए एक अच्छी तरह से डिज़ाइन की गई शीतलन प्रणाली मोल्डिंग समय को काफी कम कर सकती है, इंजेक्शन मोल्डिंग की उत्पादकता बढ़ा सकती है और लागत को कम कर सकती है। एक खराब डिज़ाइन वाली शीतलन प्रणाली मोल्डिंग समय और लागत को बढ़ाएगी; असमान शीतलन से प्लास्टिक उत्पादों में विकृति और विरूपण हो सकता है।

4. पृथक्करण चरण: पृथक्करण इंजेक्शन मोल्डिंग चक्र का अंतिम चरण है। यद्यपि उत्पाद कोल्ड मोल्डिंग द्वारा तैयार किया जा चुका है, फिर भी पृथक्करण का उत्पाद की गुणवत्ता पर बहुत महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। अनुचित डिबरिंग से उत्पाद को डिबर करते समय असमान बल लग सकते हैं, जिसके परिणामस्वरूप उत्पाद को बाहर निकालते समय विकृति और अन्य दोष उत्पन्न हो सकते हैं। डिबरिंग के दो मुख्य प्रकार हैं: टॉप बार डिबरिंग और प्लेट रिमूवल डिबरिंग। मोल्ड डिजाइन करते समय, उत्पाद की संरचनात्मक विशेषताओं के अनुसार उचित डिबरिंग विधि का चयन करना आवश्यक है ताकि उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित हो सके।