1. आवश्यक जानकारी एकत्र करें
कोल्ड स्टैम्पिंग डाई को डिजाइन करते समय, एकत्रित की जाने वाली जानकारी में उत्पाद चित्र, नमूने, डिजाइन कार्य और संदर्भ चित्र आदि शामिल होते हैं, और तदनुसार निम्नलिखित प्रश्नों को समझा जाना चाहिए:
l) यह जान लें कि उत्पाद का जो विवरण दिया गया है वह पूर्ण है या नहीं, तकनीकी आवश्यकताएं स्पष्ट हैं या नहीं, और कोई विशेष आवश्यकताएं तो नहीं हैं।
2) यह समझें कि पुर्जे का उत्पादन परीक्षण उत्पादन है, बैच उत्पादन है या बड़े पैमाने पर उत्पादन है, ताकि उसकी संरचनात्मक प्रकृति का निर्धारण किया जा सके।साँचा.
3) भागों के भौतिक गुणों (नरम, कठोर या अर्ध-कठोर), आयामों और आपूर्ति विधियों (जैसे स्ट्रिप्स, कॉइल या स्क्रैप उपयोग आदि) को समझें ताकि ब्लैंकिंग के लिए उचित अंतराल और स्टैम्पिंग की फीडिंग विधि का निर्धारण किया जा सके।
4) लागू प्रेस स्थितियों और संबंधित तकनीकी विशिष्टताओं को समझें, और चयनित उपकरण के अनुसार उपयुक्त मोल्ड और संबंधित मापदंडों का निर्धारण करें, जैसे कि मोल्ड बेस का आकार, आदि।साँचाहैंडल, मोल्ड की बंद होने की ऊंचाई और फीडिंग तंत्र।
5) मोल्ड संरचना को निर्धारित करने के लिए आधार प्रदान करने हेतु मोल्ड निर्माण की तकनीकी शक्ति, उपकरण की स्थिति और प्रसंस्करण कौशल को समझें।
6) मोल्ड निर्माण चक्र को छोटा करने के लिए मानक भागों के उपयोग को अधिकतम करने की संभावना को समझें।

2. स्टैम्पिंग प्रक्रिया विश्लेषण
स्टैम्पिंग प्रक्रिया की दक्षता से तात्पर्य पुर्जों की स्टैम्पिंग में आने वाली कठिनाई से है। तकनीकी दृष्टि से, इसमें मुख्य रूप से यह विश्लेषण किया जाता है कि पुर्जे की आकृति विशेषताएँ, आयाम (न्यूनतम छेद किनारे की दूरी, छिद्र, सामग्री की मोटाई, अधिकतम आकार), सटीकता की आवश्यकताएँ और सामग्री के गुण स्टैम्पिंग प्रक्रिया की आवश्यकताओं को पूरा करते हैं या नहीं। यदि स्टैम्पिंग प्रक्रिया में कोई खामी पाई जाती है, तो स्टैम्पिंग उत्पाद में संशोधन प्रस्तावित करना आवश्यक है, जिसे उत्पाद डिज़ाइनर की सहमति के बाद संशोधित किया जा सकता है।

3. एक उचित स्टैम्पिंग प्रक्रिया योजना निर्धारित करें
निर्धारण विधि इस प्रकार है:
l) वर्कपीस के आकार, आयामी सटीकता और सतह की गुणवत्ता संबंधी आवश्यकताओं के अनुसार प्रक्रिया विश्लेषण करें ताकि मूलभूत प्रक्रियाओं, जैसे कि ब्लैंकिंग, पंचिंग, बेंडिंग और अन्य मूलभूत प्रक्रियाओं की प्रकृति का निर्धारण किया जा सके। सामान्य परिस्थितियों में, इसे ड्राइंग की आवश्यकताओं के आधार पर सीधे निर्धारित किया जा सकता है।
2) प्रक्रिया गणनाओं के अनुसार प्रक्रियाओं की संख्या निर्धारित करें, जैसे कि डीप ड्राइंग की संख्या।
3) प्रत्येक प्रक्रिया की विरूपण विशेषताओं और आकार संबंधी आवश्यकताओं के अनुसार प्रक्रिया व्यवस्था का क्रम निर्धारित करें, उदाहरण के लिए, पहले पंच करना है और फिर मोड़ना है या पहले मोड़ना है और फिर पंच करना है।
4) उत्पादन बैच और परिस्थितियों के अनुसार, प्रक्रियाओं के संयोजन का निर्धारण करें, जैसे कि मिश्रित स्टैम्पिंग प्रक्रिया, निरंतर स्टैम्पिंग प्रक्रिया, आदि।
5) अंत में, उत्पाद की गुणवत्ता, उत्पादन दक्षता, उपकरण उपयोग, मोल्ड निर्माण की कठिनाई, मोल्ड का जीवनकाल, प्रक्रिया लागत, संचालन में सुगमता और सुरक्षा आदि पहलुओं से व्यापक विश्लेषण और तुलना की जाती है। स्टैम्पिंग भागों की गुणवत्ता आवश्यकताओं को पूरा करने की शर्त पर, विशिष्ट उत्पादन स्थितियों के लिए उपयुक्त सबसे किफायती और उचित स्टैम्पिंग प्रक्रिया योजना निर्धारित करें, और स्टैम्पिंग प्रक्रिया कार्ड भरें (जिसमें प्रक्रिया का नाम, प्रक्रिया संख्या, प्रक्रिया रेखाचित्र (अर्ध-तैयार उत्पाद का आकार और माप), प्रयुक्त मोल्ड, चयनित उपकरण, प्रक्रिया निरीक्षण आवश्यकताएं, प्लेट (सामग्री विनिर्देश और प्रदर्शन, ब्लैंक का आकार और माप आदि) शामिल हैं)।

4. सांचे की संरचना निर्धारित करें
प्रक्रिया की प्रकृति और क्रम तथा प्रक्रियाओं के संयोजन का निर्धारण करने के बाद, स्टैम्पिंग प्रक्रिया योजना निर्धारित की जाती है और प्रत्येक प्रक्रिया के लिए डाई की संरचना निर्धारित की जाती है। पंचिंग डाई कई प्रकार की होती हैं, जिनका चयन पंच किए जाने वाले भागों के उत्पादन बैच, आकार, सटीकता, आकार की जटिलता और उत्पादन स्थितियों के अनुसार किया जाना चाहिए। चयन के सिद्धांत इस प्रकार हैं:
l) पुर्जे के उत्पादन बैच के अनुसार साधारण मोल्ड या मिश्रित मोल्ड संरचना का उपयोग करना है या नहीं, यह निर्धारित करें। सामान्यतः, साधारण मोल्ड का जीवनकाल कम और लागत कम होती है; जबकि मिश्रित मोल्ड का जीवनकाल लंबा और लागत अधिक होती है।

2) भाग के आकार की आवश्यकताओं के अनुसार डाई के प्रकार का निर्धारण करें।
यदि पुर्जों की आयामी सटीकता और अनुप्रस्थ काट की गुणवत्ता उच्च स्तर की हो, तो सटीक डाई संरचना का उपयोग किया जाना चाहिए; सामान्य सटीकता आवश्यकताओं वाले पुर्जों के लिए साधारण डाई का उपयोग किया जा सकता है। मिश्रित डाई द्वारा पंच किए गए पुर्जों की सटीकता प्रगतिशील डाई की तुलना में अधिक होती है, और प्रगतिशील डाई की सटीकता एकल प्रक्रिया डाई की तुलना में अधिक होती है।

3) उपकरण के प्रकार के अनुसार डाई संरचना का निर्धारण करें।
डीप ड्राइंग के दौरान डबल-एक्शन प्रेस का उपयोग करते समय, सिंगल-एक्शन डाई संरचना की तुलना में डबल-एक्शन डाई संरचना का चयन करना कहीं बेहतर होता है।
4) पार्ट के आकार, माप और जटिलता के अनुसार डाई संरचना का चयन करें। सामान्यतः, बड़े पार्ट्स के लिए, मोल्ड निर्माण को सुगम बनाने और मोल्ड संरचना को सरल बनाने के लिए सिंगल-प्रोसेस मोल्ड का उपयोग किया जाता है; जटिल आकार वाले छोटे पार्ट्स के लिए, उत्पादन में आसानी के लिए कंपोजिट मोल्ड या प्रोग्रेसिव मोल्ड का उपयोग किया जाता है। सेमीकंडक्टर ट्रांजिस्टर केसिंग जैसे बड़े आउटपुट और छोटे बाहरी आयामों वाले बेलनाकार पार्ट्स के लिए, निरंतर ड्राइंग के लिए प्रोग्रेसिव डाई का उपयोग किया जाना चाहिए।
5) मोल्ड निर्माण क्षमता और लागत के अनुसार मोल्ड का प्रकार चुनें। जब उच्च-स्तरीय मोल्ड बनाने की क्षमता न हो, तो एक सरल मोल्ड संरचना डिज़ाइन करने का प्रयास करें जो व्यावहारिक और संभव हो; और पर्याप्त उपकरण और तकनीकी क्षमता होने पर, मोल्ड के जीवनकाल को बढ़ाने और बड़े पैमाने पर उत्पादन की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, अधिक जटिल परिशुद्धता डाई संरचना का चयन करना चाहिए।
संक्षेप में, डाई की संरचना का चयन करते समय कई पहलुओं पर विचार करना चाहिए, और व्यापक विश्लेषण और तुलना के बाद, चयनित डाई संरचना यथासंभव तर्कसंगत होनी चाहिए। विभिन्न प्रकार के मोल्डों की विशेषताओं की तुलना के लिए तालिका 1-3 देखें।

5. आवश्यक प्रक्रिया गणनाएँ करें
मुख्य प्रक्रिया गणना में निम्नलिखित पहलू शामिल हैं:
l) ब्लैंक अनफोल्डिंग गणना: यह मुख्य रूप से बेंट पार्ट्स और डीप-ड्रॉन पार्ट्स के लिए ब्लैंक के आकार और अनफोल्डेड साइज को निर्धारित करने के लिए है, ताकि लेआउट को सबसे किफायती सिद्धांत के तहत किया जा सके और लागू होने वाली सामग्रियों को उचित रूप से निर्धारित किया जा सके।

2) पंचिंग बल की गणना और स्टैम्पिंग उपकरण का प्रारंभिक चयन: पंचिंग बल, बेंडिंग बल, ड्राइंग बल और संबंधित सहायक बल, अनलोडिंग बल, पुशिंग बल, ब्लैंक होल्डर बल आदि की गणना की जाती है। यदि आवश्यक हो, तो प्रेस का चयन करने के लिए पंचिंग कार्य और शक्ति की गणना भी आवश्यक है। चयनित मोल्ड के लेआउट ड्राइंग और संरचना के अनुसार, कुल पंचिंग दबाव की आसानी से गणना की जा सकती है। गणना किए गए कुल पंचिंग दबाव के आधार पर, स्टैम्पिंग उपकरण के मॉडल और विशिष्टताओं का प्रारंभिक चयन किया जाता है। मोल्ड का सामान्य ड्राइंग तैयार होने के बाद, उपकरण की जांच करें कि डाई का आकार (जैसे बंद ऊंचाई, वर्कटेबल का आकार, लीकेज होल का आकार आदि) आवश्यकताओं को पूरा करता है या नहीं, और अंत में प्रेस के प्रकार और विशिष्टताओं का निर्धारण करें।

3) दाब केंद्र की गणना: दाब केंद्र की गणना करें और मोल्ड डिजाइन करते समय यह सुनिश्चित करें कि मोल्ड का दाब केंद्र मोल्ड हैंडल की केंद्र रेखा के साथ मेल खाता हो। इसका उद्देश्य मोल्ड पर लगने वाले असंतुलित भार को रोकना और मोल्ड की गुणवत्ता को प्रभावित होने से बचाना है।

4) लेआउट और सामग्री उपयोग की गणना करें। ताकि सामग्री खपत कोटा के लिए आधार प्रदान किया जा सके।
लेआउट ड्राइंग की डिज़ाइन विधि और चरण: सामान्यतः, लेआउट के दृष्टिकोण से सामग्री के उपयोग की दर पर विचार और गणना की जाती है। जटिल भागों के लिए, आमतौर पर मोटे कागज को 3 से 5 नमूनों में काटा जाता है। विभिन्न संभावित समाधानों का चयन किया जाता है। सर्वोत्तम समाधान का चयन किया जाता है। आजकल, कंप्यूटर लेआउट का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है और फिर मोल्ड के आकार, संरचना की जटिलता, मोल्ड का जीवनकाल, सामग्री उपयोग की दर और अन्य पहलुओं पर व्यापक रूप से विचार किया जाता है। एक उचित लेआउट योजना का चयन किया जाता है। ओवरलैप निर्धारित किया जाता है, स्टेप डिस्टेंस और सामग्री की चौड़ाई की गणना की जाती है। मानक प्लेट (स्ट्रिप) सामग्री के विनिर्देशों के अनुसार सामग्री की चौड़ाई और सामग्री की चौड़ाई सहनशीलता निर्धारित की जाती है। फिर चयनित लेआउट को लेआउट ड्राइंग में बनाया जाता है, मोल्ड के प्रकार और पंचिंग अनुक्रम के अनुसार उपयुक्त सेक्शन लाइन को चिह्नित किया जाता है, और आकार और सहनशीलता को अंकित किया जाता है।

5) उत्तल और अवतल सांचों के बीच के अंतर और कार्यशील भाग के आकार की गणना।

6) ड्राइंग प्रक्रिया के लिए, यह निर्धारित करें कि ड्राइंग डाई ब्लैंक होल्डर का उपयोग करती है या नहीं, और ड्राइंग समय, प्रत्येक मध्यवर्ती प्रक्रिया के डाई आकार वितरण और अर्ध-तैयार उत्पाद के आकार की गणना करें।
7) अन्य क्षेत्रों में विशेष गणनाएँ।

6. समग्र मोल्ड डिजाइन
उपरोक्त विश्लेषण और गणना के आधार पर, मोल्ड संरचना का समग्र डिजाइन तैयार किया जा सकता है, और रेखाचित्र बनाया जा सकता है, साथ ही बंद ऊंचाई का भी निर्धारण किया जा सकता है।साँचाप्रारंभिक रूप से गणना की जा सकती है, और रूपरेखा का आकारढालनागुहा की संरचना और निर्धारण विधि का मोटे तौर पर निर्धारण किया जा सकता है। इसके अलावा निम्नलिखित बातों पर भी विचार करें:
1) उत्तल और अवतल संरचनाओं की संरचना एवं निर्धारण विधिधारणीयता;
2) वर्कपीस या ब्लैंक की स्थिति निर्धारण विधि।
3) अनलोडिंग और डिस्चार्जिंग उपकरण।
4) मार्गदर्शक मोडढालनाऔर आवश्यक सहायक उपकरण।
5) खिलाने की विधि।
6) मोल्ड बेस के आकार का निर्धारण और डाई की स्थापना।
7) मानक का अनुप्रयोगमोल्ड पार्ट्स.
8) स्टैम्पिंग उपकरण का चयन।
9) सुरक्षित संचालनढालनाs, इत्यादि।